油脂浸出基本原理

1.基本原理：應用固-液萃取原理，選用一種能夠溶解油脂的有機溶劑，經(jīng)過對物料的噴淋、浸泡，使油料中的油脂萃取出來的一種制油方法。

2.浸出制油的基本過程：把油料胚浸入選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑中形成混合油，混合油利用油脂和溶劑的沸點不同，進行蒸發(fā)、汽提、使溶劑汽化，與油脂分離，溶劑汽體經(jīng)過管道進入冷凝器，回收循環(huán)利用。

3.浸出制油方法的特點：

優(yōu)點：1.出油率高，粕殘油低 2.粕的質量好 3.容易形成大規(guī)模生產(chǎn) 4.動力消耗低  

缺點：1.由于選用的溶劑易然、易爆，具有一定的危險性 2.浸出的毛油質量差，含有一定的溶劑，不能直接食用。

4.溶劑的化學物理性質：1.色澤，無色透明  2.氣味，刺鼻  3.密度0.66g/cm³   4.分子式C₆H₁₄   5.沸點69℃

5.溶劑的安全性：

1.溶劑是種易然易爆的液體與空氣混合達到一定濃度1.26-4.9mg/l時，遇明火會形成爆炸，當其濃度高過30-50mg/l時，與人直接接觸時，可制人死亡。  

2.其閃點是負值22-28度之間，燃點是260-280度左右

3.當火星的溫度高到233度或物體加熱到233度時，最易燃燒

4.蒸汽壓力高于0.8mpa時，最高溫度220度

 5.溶劑壓力與空氣比重是2.79:1，最易聚集于底處

6.毒理性，對人體神精系統(tǒng)有害，連續(xù)吸入會頭暈、頭疼、嘔吐、失去知覺，工作場所濃度應低于為0.3%

6.浸出工藝對溶劑的要求

 1.對油脂有較大的溶解度，從而獲的較高的出油率和高質量的粕。

2.化學性質穩(wěn)定在運輸，儲存生產(chǎn)中不發(fā)生分解聚合反應，對設備無腐蝕作用 。

 3.易與油脂分離，易回收，并能在較低溫度下與油脂揮發(fā)分離，具有穩(wěn)定合適的沸點。

 4.安全性能好，無論汽體液體對人體無害，不帶有不良氣味，沒有易燃易爆等危害。

 5.來源廣，價格便宜。

7.浸出工藝理論機理

1.擴散過程有：A分子擴散  B對流擴散

2.油脂浸出是固——液萃取，用油料中的油脂和選定的溶劑，而使油脂由固相轉移到液相的物質過程，其轉質過程的推動力主要是兩相中的濃度差，這種傳質就是借助于分子擴散和對流擴散進行來完成的

  3.分子擴散是以單個分子進行的物質傳遞的過程。

 4.對流擴散是溶劑中的油脂由單個體積的形式進行傳遞，溶劑首先潤濕料胚的外部表面，并同時溶解處于料胚表面的游離油脂，其次溶劑浸泡后滲到料胚內部，溶解物料內部油脂，這部分油脂叫結合油脂。

8.影響浸出效果的因素：

   1.料胚的結構影響。入浸料要適當?shù)挠杼幚?/span>，破壞其內，外部的細胞組織，要適當?shù)目伤苄?/span>，從而有利于分子擴散和對流擴散，取的較好的浸出效果。

  2.料胚的水分影響。入浸物料的水分要適量偏低為好，水分過高溶劑對油脂的溶解會有較大的影響，水分過低會影響物料自身的結構強度，同樣不利于浸出。

9. 工藝操作影響浸出的效果：

  1.浸出溫度對浸出影響比較大，溫度高可以增加分子動能，加速分子運動，促進擴散作用，過高不好，易造成溶劑汽化，可以降低油脂和溶劑的粘度，減少擴散阻力。

      2.料層高度，一般控制在80%左右，物料結構強度較高時，浸出料層可適當高些，這樣可提高設備利用率，高產(chǎn)低耗，又可使更多的物料與溶劑接觸，而提高浸出效果，料層過高，下層物料會受到強烈的擠壓而破碎，增大物料的粉末度，從而影響物料的滲透性。

  3.混合油濃度與溶劑比：隨著浸出的進行，混合油嘗試越來越高，油脂分子不斷從物料的內部擴散到外部，物料外部和內部的混合油濃度差逐漸減小，浸出速率逐漸降低，混合油嘗試越來越高，其粘度相就增大，也會降低浸出效果，混合油濃度一般控制在物料含油的1~1.5倍，溶劑的用量根據(jù)加工量為0.8~1:1。

     4.浸出時間：一般情況浸出時間越長越好，粕殘油越低，為了提高生產(chǎn)量，所以對浸出時間有所限制，一般控制在60~90分鐘左右，,這要根據(jù)浸出器型號或產(chǎn)量來定。

    5.滴干時間和濕粕含溶量：生產(chǎn)中濕粕含溶越少越好，盡量延長滴干時間，這樣可以降低粕中殘油，減輕蒸脫工作負荷、節(jié)省蒸汽消耗，同時，縮短浸出時間，提高生產(chǎn)能力，降低溶劑消耗，一般濕粕含溶量在25~30%，瀝干時間在15~20分鐘，濕粕水分在10~12% .

    6.溶劑與混合油的流動情況，溶劑與物料的流動是相反的，逆流的，這樣混合油的濃度是越來越低，粕的殘油相應會較低，溶劑和混合油在物料之間的流動速度對浸出有一定有影響，加快溶劑或混合油的流動速度，使其加強了對流擴散的作用。

                 

 DTDC基本原理

1. 濕粕脫溶的目的：盡可能完全徹底的脫除濕粕中殘留的溶劑，并對粕的各個指標進行相應的調節(jié)，使粕出庫質量達到規(guī)定標準。

2. 脫溶的基本原理：是借助于加熱，使?jié)衿芍械娜軇┇@的熱能而汽化，從而與粕分離，這個過程實質上是一個溶劑從固相轉移到汽相過程。

3. 溶劑在粕中存在的狀態(tài)：

   A、結合狀態(tài)，是濕粕細胞內部的溶劑和濕粕毛細管中的溶劑，這類溶劑與濕粕結合強，除去較為困難。

   B、非結合狀態(tài)，溶劑存在濕粕表面的及孔隙中的溶劑與濕粕結合較弱，脫除較為容易。

4. 脫溶的基本過程：在脫溶開始時，溶劑在粕一表面進行蒸脫時，主要去除與粕呈非結合狀態(tài)的溶劑，這個階段是蒸脫的第一階段叫預脫溶段（恒速段）當蒸汽滲入物料內部后與粕呈結合狀態(tài)的溶劑分離，是蒸脫的第二階段叫脫溶階段（降速階段）為了強化脫溶效果，在脫溶中，應使物料處于不停的翻動狀態(tài)。

5. 脫溶的工藝要求：

    A、濕粕粒度大小要適宜：過小則粉末度大，過大又不易蒸脫。

    B、濕粕含溶量要低：可減少脫溶機的工作負荷，同時相應減少冷凝器的冷凝面積，從而降低能耗。

   C、裝料要適當：蒸脫機的料層高度要低些，有利于料層蒸脫，但相應影響產(chǎn)量，高料位高度要1~1.5米。

    D、 控制好蒸脫溫度：溫度較高可縮短蒸脫時間，汽相溫度應控制在70~75度之間，太高會對蒸脫機產(chǎn)生正壓，準度卻效果不好，太低濕粕中殘溶蒸不盡，影響粕的質量及消耗過高，高料層溫度應在110~115度之間。

   E、保證蒸汽質量：一般要求蒸汽壓力不低于0.8mpa，這可根據(jù)生產(chǎn)量來定，直接汽壓力不宜太高會影響粕的質量。

   F、粕的翻動要好：有利于直接蒸汽與粕充分接觸，降低溶耗。

   G、保證蒸脫時間：濕粕中的溶劑基本達標要30~35分鐘，出粕時間40~45分鐘。

6. 影響脫溶效果的因素：

A、 濕粕的性質：1.溶劑在潰爛粕中的存在的狀態(tài) 2.粒度的大小 3.濕粕的水分

B、濕粕的溫度：

C、濕粕的含溶量：

D、水蒸汽的狀態(tài)：

E、脫溶設備的結構：1.料層高度2.攪拌速度3.直接層的汽孔徑

F、 蒸脫時間：一般控制在40~45分鐘

混合油的蒸發(fā)系統(tǒng)

1. 混合油蒸發(fā)原理：利用油脂和溶劑的沸點不同，借助于加熱作用，使混合油中的大部分溶劑在沸騰狀態(tài)下分離，從而得到較高濃度的混合油的過程。

2. 蒸發(fā)器的工作原理：混合油在抽出泵或負壓的作用下，進入蒸發(fā)器下部的列管內，由于管外加熱蒸汽的作用，混合油在此受熱升溫，繼而沸騰。溶劑迅速汽化后，體積膨化，密度急劇變小，在管內形成高速上升的溶劑蒸汽流，未汽化的混合油被上升的溶劑汽流擠推到管壁四周，并在汽流的帶動下呈薄膜狀上升，混合油在薄膜上升時，受熱較快，汽化出更多的溶劑汽，從而進一步加快汽液混合物的上升速度，直到蒸發(fā)器出口。由于空間突然的增大，混合油形成霧狀，混合油中溶劑進一步得到分離，在溶劑體積膨脹時，分離器內壓力有所下降，更利于溶劑汽的分離，分離出來的溶劑蒸汽從其上部通向冷凝器，回收利用，而濃混合油從分離器下部被分離出去。

3. 影響蒸發(fā)效果的因素：

A、混合油的狀態(tài)：1.混合油含雜0.02%  2.混合油的溫度 3.混合油的濃度

B、水蒸汽的狀況：

C、混合油在蒸發(fā)器的液位高度：

D、設備結構：

4. 負壓蒸發(fā)原理：混合油負壓蒸發(fā)是根據(jù)混合油沸點隨系統(tǒng)壓力的降低而下降的，原理是利用真空設備使蒸發(fā)器內形成一定的負壓，從而較低的溫度下完成混合油蒸發(fā)的工藝過程。

5. 負壓蒸發(fā)的工藝要求：

A、正確選擇系統(tǒng)負壓與加熱介質

B、選用合適的真空設備

C、 保證蒸汽的質量

D、 搞好負壓設備間的管路聯(lián)接

6. 負壓蒸發(fā)的工藝效果：

A、節(jié)能效果顯著

B、 混合油的質量好

C、 冷凝面積小

D、 溶劑消耗低，利于安全生產(chǎn)

混合油的汽提

1. 汽提原理：混合油的沸點隨濃度的增大而上升，當濃度為90~95%時，常壓下的沸點已高達130度，所以混合油中的殘溶很難去除，側需改用汽提的方法，汽提即是水蒸汽蒸餾，當向混合油中通入直接蒸汽時，使混合油液面上部空間的水蒸汽分壓和溶劑蒸汽分壓之和等于外界壓力時，混合油就會沸騰，此時混合油的沸點較低，從而使?jié)舛容^高的沸點大大降低，這樣溶劑分子即右在較低的溫度下沸騰出溶劑汽體。

2. 汽提的工作過程：濃混合油從上塔體進口管進入，首先充滿第一組碟盤的溢流盤，從溢流盤流出的濃混合油在碟的表面形成很薄的液膜向下流動，這樣自上而下淋成液幕，同時直接蒸汽與溶劑汽組成的混合氣體自下而上穿行，與層層液幕逆向接觸，由環(huán)形盤承接后流入第二組，依次往下推，從而將混合油中的溶劑汽提出來。

3. 影響汽提的因素：

A、混合油的溫度和濃度

B、 水蒸汽的質量

C、 設備的結構

溶劑的回收

1. 混合蒸汽回收的原理：將混合蒸汽與冷卻水進行熱交換，使其放出潛熱與顯熱，從而得到溫度較低的混合液的工藝過程。  

2. 礦物油吸收工藝流程：

經(jīng)最后冷凝器的尾氣，進入吸收塔底部，氣體通過塔內的填料層與塔頂噴淋下來的冷礦物油逆向接觸，尾氣中的大部分溶劑氣被冷礦物油吸收，吸收溶劑后的礦物油混合液收集在吸收塔底部，經(jīng)富油泵泵入熱冷交換器，再經(jīng)過富油加熱到110度左右，進入解析塔，富油經(jīng)解析塔頂部噴入與塔底噴入的直接蒸汽在填料層逆向接觸，富油中的溶劑幾乎全部被解析出來，得到的混合氣體進入冷凝器冷凝，未被汽化的貧油經(jīng)貧油泵泵入熱冷交換器，再經(jīng)冷卻水冷卻，然后進入吸收塔頂部，礦物油得以循環(huán)使用。